Processus de traitement des panneaux PEEK

1. Séchage : les polymères granulaires absorbent généralement 0,5 % p/p d'humidité atmosphérique et sèchent à moins de 0,02 % p/p pour obtenir de meilleurs résultats. Le matériau peut être placé dans un four à circulation d'air et séché à 150C pendant au moins 3 heures ou à 160C pendant 2 heures. Lorsqu'elles sont placées dans le four de séchage pour le séchage, l'épaisseur des matières premières dans le plateau ne doit pas dépasser 25 mm. Prévenir la pollution.
2. Recyclage : les résidus peuvent être collectés et injectés dans des matériaux propres. Nous recommandons que le matériau recyclé non chargé ne dépasse pas 30 % du poids total. Le mélange récupéré (y compris la charge) ne doit pas dépasser 10 % du poids total.
3. Stabilité thermique : si l'équipement est arrêté pendant le processus de fusion et que le temps de séjour du polymère ne dépasse pas 1 heure, le matériau ne présentera pas de détérioration évidente à la température de 360 C. Cependant, si le temps d'arrêt dépasse 1 heure, la température du baril doit être réduite à 340C. A cette température, le matériau peut rester stable pendant plusieurs heures. Si le temps d'arrêt dépasse 3 heures, le tambour doit être nettoyé lorsque le processus se poursuit. Des matériaux aux performances stables à 380 °C, tels que le polyéthersulfone et le polyétheramide, peuvent être utilisés, ou du polyéthylène à faible MFI peut être utilisé pour les nettoyer.
4. Table d'injection : le point de fusion du polymère est de 343 C, ce qui peut être utilisé dans des machines conventionnelles capables de maintenir une température de fusion de 360-400 C.
5. Capacité du baril : étant donné que la température de traitement du polymère en feuille PEEK est élevée, le temps de rétention du matériau doit être aussi court que possible. Le volume idéal du baril est de 2-5 fois la masse d'injection totale.
6. Buse et système fermé : Lorsque le point de fusion du polymère est élevé et inférieur à 343C, la masse fondue se solidifie rapidement. Par conséquent, il est nécessaire d'installer un réchauffeur suffisamment grand dans la buse pour éviter l'apparition d'une "injection de liquide de refroidissement".
7. Vis : Il est recommandé que la longueur de la vis soit de 16:1 sur la base d'une valeur L/D plus petite, mais il est préférable de choisir le rapport L/D entre 18:1 et 24:1.
8. Température corporelle : 36-380 degré, pas de renforcement et le degré de renforcement est de 380-400 degré.
9. Température du moule : la température de surface du moule est de 175-205 degré.
10. Pression d'injection : la pression d'injection typique est de 70-140 MPa.
11. Vitesse d'injection : vitesse moyenne élevée.
12. Contre-pression : Il est recommandé de régler la contre-pression sur 0-1.0 MPa (0-10 kgf/cm 2).
13. Vitesse de la vis : généralement, la vitesse de la vis est de 50-100 tr/min. Il est recommandé d'utiliser une vitesse de vis inférieure pour améliorer la résistance.
14. Retrait au moulage : différentes qualités de polymères ont un retrait différent, la quantité de remplissage est d'environ 1,2-2,4 % et la quantité de remplissage est de 0,1-1,1 %.
15. Traitement secondaire : un traitement secondaire peut être effectué, tel que le collage, le taraudage, l'ajustement serré, le bloc métallique, la découpe et la métallisation de surface.